8d 手法 之 問題 分析 與 解決

課程目標： 
1. 使學員了解8D之執行步驟與方法
2. 學員可正確學習使用品質相關工具與手法
3. 提升解決問題之能力以持續達成客戶滿意
4. 培養個人分析及解決問題的能力，迅速有效地分析並抓出問題點 

課程效益： 
1. 了解8D手法在實務之應用。
2. 藉由8D手法協助公司改善品質及提升客戶滿意 

課程大綱： 
(1)前言
(2)概念介紹
(3)8D問題解決步驟

• D0: 改善主題與基本資訊(矩陣數據圖,柏拉圖…) 
• D1: 成立小組 
• D2: 問題描述與現況掌握(5W2H,流程圖…) 
• D3: 臨時防堵行動執行 
• D4: 真因確認與驗證(5Why,魚骨圖,散佈圖,圖形檢定…) 
• D5: 永久對策決定與執行(系統圖,防錯法…) 
• D6: 永久措施執行與效果驗證(PDCA, FMEA…) 
• D7: 預防再發&標準化(CP, Checklist) 
• D8: 恭賀小組 or 長期有效性驗證(管制圖,製程能力分析…)

(4)Q&A

適合對象：
生產、製造、工程、品質、研發、事務性等相關同仁皆可參加

講師介紹：
林家銘(Justin) 老師
現任：企管顧問師/MBB， 健行科技大學 兼任助理教授
學歷：清華大學工工所 博士， 土木 、工工、應數 碩士
經歷：光電&傳統產業主管：經歷生產/品管/研發/業務/估算等部門
授課/輔導企業：
華為、晟碟、勝開、璨圓、力智、泰林、力晶、新能微電子、群創、友達、台達電、漢磊、京元、昇陽、瀚宇博德、富積、信鍇、恆顥、光頡、景碩、乾坤、和成、士林電機、裕隆、 瑞統、 台啤… 。
專長：
研發工程： 六西格瑪設計（DFSS） 、TRIZ（萃智）、品質機能展開（QFD）、狩野模式（Kano model）、田口方法（TM）、實驗設計（DOE）、價值工程（VA/VE）、可靠度工程、公差設計（TD）、失效模式分析（FMEA）、設計思考（DT）……
品質、系統流程管理： 六西格瑪（DMAIC）、統計製程管制（SPC）、量測系統分析（MSA）、全面品質管理（TQM）、品管圈（QCC）、假設檢定、統計學、相關與迴歸分析、QC七大手法、抽樣計劃與技術、問題分析與解決、防錯法、Ford 8D、品質管制（QC）、田口方法（TM）、實驗設計（DOE）、TS16949五大核心工具…..
生產、服務管理： 生產管理、精實生產（Lean）、供應商輔導（SQM）、製程管理、IE七大手法、服務藍圖、服務標準化及服務配套……
營運活動管理： BSC平衡計分卡、MBO目標管理、KPI設定及管理、COP客戶導向流程管理、MBP方針管理、BMG標竿管理……

江老師(David) 
(一)學歷:東海大學 碩士畢業/中興大學 學士畢業
(二)經歷:光電&傳統產業品保主管
(三)專長:管理系統推動與改善、流程管理與改善、IATF 16949五大工具、管制計畫、PSDM問題分析與決策方法、QC與新QC七大工具、風險評估、品質機能展開(QFD)、二維品質理論、SQM供應商輔導與管理、當責式管理、同步工程、系統性思考、專案管理、長鞭效應(啤酒遊戲)理論、稽核技巧。

繳費方式：
1.線上報名並同時完成線上刷卡
2.線上報名並完成webATM轉帳
3.劃撥： 帳號:0012734-1，戶名：財團法人中國生產力中心
 請於劃撥單備註欄上註明課程名稱 並將存單收據回傳確認或於開課日繳交
4.銀行匯款(臨櫃-ATM-webATM皆可)：戶名：財團法人中國生產力中心 帳號：0552-08000-01
收款銀行：兆豐國際商業銀行松山機場分行，總行代號017
請註明課程名稱 並將存單收據回傳確認或於開課日繳交

課程地點： 
中國生產力中心 承德教育訓練中心(台北市承德路二段81號地下一樓；首府經貿大樓，近捷運淡水線雙連站；承德路及民生西路口附近) 

注意事項： 
1.課程開班人數：10人。
2.如遇不可抗力之因素，本中心保留課程之更改權力。
3.開課前五天將email上課通知 ，若未收到任何通知敬請來電確認。

聯絡人：
『課務行政』尹先生
中國生產力中心 教育訓練服務組
TEL：02-2555-5525 #80019
FAX：02-2555-6958
E-mail：

『課務諮詢』吳昭瑩小姐
中國生產力中心 教育訓練服務組
TEL：02-25555525 #01974
FAX：02-25556958
E-mail:

企業內訓專班：課程可針對企業需求量身規劃，
歡迎洽詢 吳昭瑩小姐  電話 (02)25555525分機01974   信箱

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8D (Eight Disciplines)，又稱團隊導向問題解決方法。8D方法是福特汽車公司處理問題的一種方法，亦適用於製程能力低時有關問題的解決。8D提供了一套邏輯的解決問題的方法(D1~D8)，同時對於統計製程管制與實際的品質提升建構起一座通道。8D也是一發現真正原因的有效方法，且能夠採取針對性措施消除真正原因 並執行永久性矯正措施。

(1)前言
(2)概念介紹
(3)8D問題解決步驟
D0: 改善主題與基本資訊(矩陣數據圖,柏拉圖…) 
D1: 成立小組 
D2: 問題描述與現況掌握(5W2H,流程圖…) 
D3: 臨時防堵行動執行 
D4: 真因確認與驗證(5Why,魚骨圖,散佈圖,圖形檢定…) 
D5: 永久對策決定與執行(系統圖,防錯法…) 
D6: 永久措施執行與效果驗證(PDCA, FMEA…) 
D7: 預防再發&標準化(CP, Checklist) 
D8: 恭賀小組 or 長期有效性驗證(管制圖,製程能力分析…)
(4)Q&A

生產、製造、工程、品質、研發、事務性等相關同仁皆可參加

1.使學員了解8D之執行步驟與方法
2.學員可正確學習使用品質相關工具與手法
3.提升解決問題之能力以持續達成客戶滿意
4.培養個人分析及解決問題的能力，迅速有效地分析並抓出問題點

中國生產力中心 教育訓練組

【8D report】是電子組裝業界蠻常使用的『問題分析與對策解決』的工具之一，因為其執行步驟有條理且清楚易懂，所以【8D report】通常被用在回覆客戶的投訴案件報告上。

所謂【8D】指的是【8  Disciplines process (八個紀律作業程序)】的簡稱。填表者基本上只要依照事先設定好的步驟依序按部就班執行，就可以幫助大部分的品管人員一步一步的找出問題發生的原因，還可以讓你向客戶解釋整個問題是如何被發現或發生的，你又是如何分析問題並找到問題發生的真正原因(root cause)，又是如何驗證問題是否真正解決，採取了那些預防措施來防止問題繼續發生。

其實【8D report】跟【QC Story】及DMAIC非常的相似，只是名詞有點不同罷了，精神上其實是一樣的，都是建立一套系統並依照一定的邏輯順序來幫助使用者釐清問題並加以解決，還可以留下紀錄提供日後的參考。

【8D report】的樣式其實非常多，但基本上方法大同小異，只要抓到其節奏及重點就可以了，下面工作熊就【8D report】的內容大致說明，因篇幅有限，如果去品質學會上課可能得花5～6個鐘頭，本文只是約略講解其精神：

Discipline 1. Form the Team

D1-第一步驟: 建立問題解決小組。

想要解決問題通常都得跨部門跨單位，以電子組裝廠為例，一般來說解決問題小組的基本成員應包含下列人員，當然可以視需要找其他部門的人來參與。

• 品管部(Quality Assurance)：通常是小組召集人，負責統一回答客戶的問題。

• 製程部(process)：負責找出製程當中哪裡可能有問題。

• 測試部(Testing)：尋找為何無法由測試方法檢出有問題的產品。

• 生產部(Production)：配合工程師的要求，作實驗或是收集數據，以利問題的發現並協助執行解決方案。

Discipline 2. Describe the Problem

D2-第二步驟: 描述問題。

如果可以的話要盡量展示問題發生當時的相關照片和目前所收集到的證物。可以把自己比擬為CSI犯罪現場的鑑識人員，將所有的證物及細節描述的越清楚，團隊就能越快的進入狀況，解決問題的速度也會越快。

另外，如果可以事先準備好產品的流程圖（Flow Chart）來解說，也可以幫助一些可能對製程不是那麼熟悉的團隊成員更快進入情況並了解問題點。

Discipline 3. Contain the Problem

D3-第三步驟: 暫時性對策。

當問題發生時，不論真因找到與否，都必須要先止血，所以會先採取一些必要的暫時性措施。比如說如何在客戶端幫忙篩選（Screen, Sort）出有問題的產品，或者是更換良品給客戶，讓客戶可以繼續生產或是出貨。

在製造端應該要先採取措施防止問題產品繼續發生或出到客戶的手上，例如更換機器生產、加嚴篩選、全檢、將自動改爲手動、庫存清查等等。

暫時對策決定後，應立刻交由團隊成員帶回執行，並隨時回報成效。

Discipline 4. Identify the Root Cause

D4-第四步驟: 找出問題真正原因。

工作熊發現很多朋友幾乎都卡在這一關，雖然這是【8D Report】中最難的部份，但還是有許多的品管手法可以運用，幫助我們更有系統的發現問題，尋找真因。

另外，也要都加使用【柏拉圖】來收集並分析最應該解決的問題點。

經驗告訴我們，日常作業的資料收集越是齊全的工廠，找到真正問題的速度就越快，例如有日常修理報表，Cpk(統計製程)，良率即時通報系統..等。也可以運用『實驗計畫(Plan experiment)』法找出最佳製程。

也有人用【原因樹(Why tree)】，依照工程經驗，一路追蹤問題發生的最根本原因。

相關閱讀：SPC(統計製程管制)、Cpk、製程能力之解說與整理

Discipline 5. Formulate and Verify Corrective Actions

D5-第五步驟: 選擇永久對策。

找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策與方法。對策也許會有好幾種，例如修理或更新模具。最好對這些候選的對策列出其優缺點，要花多少錢？多少人力？能持續多久？再從這些方法中選擇一最佳對策並執行，還要確認這樣的對策不會産生其他副作用。

也可以利用類似FMEA的評分來決定對策的執行順序。

Discipline 6. Correct the Problem and Confirm the Effects

D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策。

當永久對策準備妥當，就可以開始執行並停止暫時對策，而且還要對永久對策作驗證。請注意，驗證工作非常重要，最好可以模擬、重製(duplicate)問題發生的現象，才算是真正找到問題的主因。

比如說IC的腳損傷，是因為模具損傷所造成的，更換好的模具上去問題就解決了，這時要重新再把有問題的模具裝上，確定這套模具還會重複同樣的不良現象，這樣才算是完成驗證，如果重新裝回原來的模具，不良現象也沒有出現，可能原因就不一定出在模具，必須重新尋找主因。

Discipline 7. Prevent the Problem

D7-第七步驟: 防止類似問題再發生。

其他類似有在生產的產品雖然尚未發生同樣的問題，亦需作同步改善，防止問題再發，通常有ISO認證的工廠，必須透過一定程序把永久對策標準化，比如說更改作業指導書，或是規定於標準作業程序(SOP, Standard Operation Procedure)中。

Discipline 8. Congratulate the Team

D8-第八步驟: 感謝團隊。

對於努力解決問題的團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。

這裡有個8D報告的實際案例可以參考一下：
《到底【8D report】該如何寫，才不會老是被客戶退件？》

其他參考文章：
8D report寫不出來怎麼辦？8D報告為何這麼難寫？

延伸閱讀：
QC story品質改善歷程
六個標準差(six sigma)運用於日常生活
開發新產品有三個驗證階段(EVT/DVT/PVT)
介紹品質工程師(QC/QA)在工廠的角色與職責
介紹「製程工程師」及「產品工程師」在公司的角色